Sistemi MRP e MRP II: Ottimizzazione della Produzione e Gestione Risorse
Sistemi MRP
Le tecniche MRP (Material Requirements Planning) rappresentano una soluzione efficace per controllare e coordinare i materiali necessari alla produzione. Il sistema MRP è definito come un metodo di pianificazione per la produzione di componenti che elabora le informazioni necessarie a partire da tre fonti di dati principali, generate da sottosistemi specifici:
- Il piano di produzione;
- Lo stato dell'inventario;
- La distinta base (BOM - Bill of Materials).
Attraverso questi dati viene elaborata la cosiddetta esplosione dei fabbisogni, il processo mediante il quale le richieste esterne di prodotti finiti vengono tradotte in ordini specifici di fabbricazione e approvvigionamento.
Caratteristiche del sistema MRP
- È orientato al prodotto;
- Possiede una visione prospettica;
- Non tiene conto dei vincoli di capacità;
- Si basa su una banca dati integrata.
Condizioni per l'implementazione
Per implementare correttamente un sistema MRP, devono sussistere le seguenti condizioni:
- Il prodotto finale è complesso;
- Il costo del prodotto finale è elevato;
- Il tempo di elaborazione delle materie prime e dei componenti è lungo;
- Il ciclo di produzione del prodotto finale è esteso;
- Esiste la necessità di consolidare i requisiti dei materiali per vari prodotti;
- La produzione avviene per lotti.
Vantaggi dell'MRP
- Diminuzione delle scorte;
- Miglioramento dei livelli di servizio al cliente;
- Riduzione degli straordinari, dei tempi morti e del lavoro temporaneo;
- Diminuzione del ricorso all'outsourcing.
MRP II: Pianificazione delle Risorse di Produzione
La pianificazione MRP II (Manufacturing Resource Planning) non si limita alla gestione dei materiali e delle loro quantità, ma include tutte le risorse necessarie per la produzione, integrando anche la dimensione economica e finanziaria del sistema.
Meccanismo di funzionamento
Il sistema elabora i dati sulla domanda per generare un piano di vendita, associato a un piano di produzione. Da quest'ultimo si ottiene il piano aggregato di produzione, che funge da input per la pianificazione della capacità a medio termine, determinandone la fattibilità.
Una volta verificata la fattibilità, il piano aggregato alimenta il piano principale di produzione (MPS). Successivamente, si procede alla pianificazione dei materiali e alla verifica della capacità dettagliata. Gli ordini pianificati per i componenti acquistati esternamente alimentano la gestione degli acquisti, mentre i componenti prodotti internamente vengono gestiti tramite la programmazione delle attività in officina, definendo priorità e tempistiche per ogni posto di lavoro.
Struttura e Controllo
L'MRP II si articola su cinque livelli: quattro dedicati alla pianificazione e uno al controllo dell'output. Il cuore operativo del sistema è spesso rappresentato dal metodo KANBAN, che regola l'esecuzione delle attività e il flusso dei prodotti, autorizzando lo spostamento verso una postazione di lavoro solo quando è stato emesso un ordine specifico.