Ottimizzazione della Manutenzione Industriale: Strategie e Tecniche

Definizione di Manutenzione

È l'insieme di tecniche volte a conservare impianti e attrezzature in servizio per più a lungo possibile e con la massima efficienza.

Base della Manutenzione: Affidabilità - RCM

È una tecnica per sviluppare un piano di conservazione, che ha alcuni importanti vantaggi rispetto ad altre tecniche.

Inizialmente sviluppato per il settore aereo, dove il costo di sostituzione di pezzi minacciava la redditività delle aziende.

La RCM fornisce buoni risultati:

• Miglioramento delle prestazioni di comprensione delle apparecchiature.
• Studio delle possibilità di guasto di una squadra e sviluppo di meccanismi che cercano di evitarli.
• Sviluppo di piani per assicurare il funzionamento di apparecchiature.

In cosa consiste il TPM o Manutenzione Produttiva Totale

Consiste nel fatto che alcuni dei compiti normalmente svolti da personale di manutenzione sono eseguiti da operai di produzione.

Distinzione tra Sistema, Impianto, Area, Attrezzatura ed Elemento Costitutivo

Impianto: Centro di lavoro.

Area: Area dell'impianto con una caratteristica in comune.

Equipaggiamento: Ciascuna delle unità produttive che compongono l'area.

Sistema: Insieme di elementi che hanno una funzione comune all'interno di un team.

Elemento: Ciascuna delle parti di un sistema.

Componenti: Parti in cui un elemento può essere suddiviso.

Differenze tra i Sistemi di Codifica Significativi e Non Significativi

Sistema di Codifica Significativo: il codice assegnato fornisce informazioni.

Sistema di Codifica Non Significativo: assegna un numero o codice corrispondente ad ogni squadra, ma il numero o il codice non fornisce ulteriori informazioni.

Il vantaggio di utilizzare un sistema di codifica non significativa è la semplicità e la brevità del codice. Lo svantaggio è la difficoltà di individuazione di una macchina da quel codice.

Il sistema di codifica significativo fornisce preziose informazioni sul computer, ma aggiungere ulteriori informazioni al codice aumenta di dimensioni.

Tipi di Manutenzione: Definizione e Differenza tra di Loro

Manutenzione Correttiva: correzione di difetti che vengono presentati.

Manutenzione Preventiva: mantenere un certo livello di servizio sui computer, programmando le correzioni.

Manutenzione Predittiva: conoscere e informa lo stato in modo permanente e il funzionamento della struttura, conoscendo i valori di alcune variabili.

Manutenzione a Ore Zero (Overhaul): controllare l'attrezzatura a intervalli pianificati prima che appaia un qualsiasi guasto. Lasciare il computer come se fosse nuovo (ripristinate tutte le voci).

Manutenzione in Uso: è costituita da una serie di compiti elementari (presa dati, controlli visivi, pulizia, lubrificazione) che non necessitano di una formazione di rilievo, ma solo una breve formazione. È la base del TPM.

Modelli di Manutenzione e Attività Correlate

Modello Correttivo: applicare a elementi con il più basso livello di criticità, i cui guasti non sono un problema, né economico, né tecnico. In questo tipo di apparecchiatura non è redditizio destinare maggiori risorse e sforzi.

Competenze: ispezione visiva, lubrificazione, riparazione.

Modello Condizionale: Come il modello precedente, ma svolgendo anche una serie di test che hanno determinato ulteriori azioni. Se la prova rileva un'anomalia si programma un intervento. Applicabile a macchine delicate o con bassa probabilità di guasto.

Abilità: controllo visivo, lubrificazione, monitoraggio delle condizioni, guasto.

Modello Sistematico: compiti svolti, non importa quale sia la condizione delle attrezzature. Vengono effettuati test e risolti gli errori che si presentano. Per squadre di media disponibilità e di una certa importanza. Una squadra inclusa in questo modello può avere compiti di manutenzione sistematica di routine che vengono effettuati, indipendentemente dal tempo impiegato per l'esecuzione o dallo stato degli elementi su cui lavorare.

Abilità: controllo visivo, lubrificazione, manutenzione preventiva sistematica, manutenzione condizionale, riparazione dei guasti.

Modello ad Alta Disponibilità: Il più esigente. Applicabile a quei computer che in nessun caso possono subire un guasto. Il motivo è l'elevato costo di produzione che presenta un errore. Con una domanda così alta non c'è tempo per la manutenzione che richiede la chiusura di impianti. Per questo è necessario utilizzare tecniche di manutenzione predittiva che ci permettono di conoscere lo stato della squadra mentre è in esecuzione.

Compiti: Controllo visivo, lubrificazione, monitoraggio delle condizioni, riparazione dei guasti, ripristino periodico a zero (Fermate).

Classificazione della Criticità delle Attrezzature. Caratteristiche di Ciascuna

Apparati Critici: sono quelli il cui arresto o malfunzionamento incide significativamente sulle prestazioni dell'impresa.

Apparati Importanti: sono quelli il cui arresto, danno o malfunzionamento riguardano l'azienda, ma le conseguenze sono sopportabili.

Apparati di Consumo: sono quelli con un minore effetto sui risultati. Causano un piccolo disagio, un piccolo cambiamento di poco conto, o un piccolo costo aggiuntivo.

Relazioni tra i Modelli di Manutenzione e gli Elementi Critici

Attrezzature Critiche: Manutenzione Programmata (Fermate).

Attrezzature Importanti: se il costo è elevato, manutenzione programmata, se è basso, correttiva.

Materiale di Consumo: Manutenzione Correttiva.

Definizione del Piano di Manutenzione

È un documento che contiene gli interventi di manutenzione programmata in un impianto da effettuare per garantire la disponibilità dei livelli che sono stati stabiliti. Si tratta di un documento vivo, che subisce continui cambiamenti, il risultato delle analisi di incidenti che si verificano sul campo e analisi di diversi indicatori.

Incapacità di Distinguere tra Guasto Funzionale e Tecnico

Guasto Funzionale: è quello che impedisce all'apparecchiatura o al sistema di svolgere la sua funzione.

Guasto Tecnico: è quello che non significa che il prodotto non sia conforme alla sua funzione, ma è un funzionamento anomalo di questo.

Distinguere tra Guasto e Incapacità di Prevenire il Buffer

Evitare il fallimento è molto più costoso che non smorzare, in modo da cercare di evitare errori nel modello di attrezzature per la manutenzione che è l'alta disponibilità o sistematico. Prevenzione di fallimento comporta quasi sempre evitare il fallimento si verifica mentre smorzare è che i suoi effetti sono ridotti al minimo.

Misure Preventive che Possono Essere Adottate per Evitare o Attenuare i Guasti

Attività di Manutenzione: possiamo intraprendere un lavoro, al fine di evitare il fallimento o minimizzarne gli effetti.

• Ispezioni visive.
• Lubrificazione.
• Valutazione delle prestazioni attuali con strumenti adeguati (On line).
• Controlli off line, con elementi esterni del team.
• Tecnica di pulizia condizionale.
• Adeguamenti condizionali.
• Sostituzione programmata delle parti.
• Grandi revisioni.

Miglioramenti e/o modifiche alla struttura: modifiche nei materiali, cambiamenti nel disegno parte, l'installazione di sistemi di rilevazione, i cambiamenti nella progettazione degli impianti, le variazioni delle condizioni esterne alla voce.

Cambiamenti nelle procedure operative: il personale operativo spesso ha un'alta incidenza di problemi in una squadra, è il danno ed efficace controllo economico più.

Cambiamenti nelle procedure di manutenzione: alcuni errori si verificano perché alcuni interventi personali non vengono mantenuti correttamente.

Distribuzione del Tempo per Riparare un Guasto e Come Ridurlo

Tempo di rilevazione: dall'origine del problema alla sua individuazione, si riduce sviluppando sistemi di rilevazione guasti, controlli giornalieri.

Tempo di comunicazione: dal rilevamento alla posizione delle attrezzature di manutenzione, si riduce il tempo con un sistema di comunicazione flessibile.

Tempo di attesa: dalla chiamata fino a quando l'inizio della riparazione, si riduce con un modello di dimensioni correttamente, gestione degli ordini agile.

Diagnosi dei guasti: determinare quello che succede e come risolvere il problema, si riduce con disegni e manuali disponibili in prossimità dell'apparecchio.

Raccolta di strumenti e mezzi tecnici: Situato presso il sito delle necessarie strutture di intervento si riduce correttamente ponendo il workshop.

Raccolta di parti e materiali: il tempo fino all'arrivo delle attrezzature necessarie, si riduce a dimensioni archiviare correttamente, con un'organizzazione efficiente, servizio di shopping veloce.

Riparazione: il tempo di risolvere, si riduce ad un sistema di manutenzione preventiva per evitare guasti, e sono efficienti e di personale qualificato.

Test funzionali: verificare che la macchina è stata riparata, si riduce determinando quali sono le prove minime per verificare il funzionamento della macchina.

Messa in servizio: tempo tra la soluzione del guasto e la messa in servizio, riducendo il tempo di avere un sistema di comunicazione efficaci e di sistemi burocratici agile.

Reporting: si riduce il tempo di avere una buona manutenzione del sistema di documentazione.

Classificazione dei Guasti in Funzione del Livello di Difficoltà

Guasti urgenti: quelli che possono essere risolti immediatamente, senza tempi di attesa, in quanto possono causare gravi danni alle imprese.

Guasti importanti: disturbano il normale funzionamento dell'impianto, ma si può attendere che tutti i guasti urgenti siano stati risolti.

Difetti la cui soluzione può essere programmata: può essere consigliabile attendere una fermata di attrezzature, o semplicemente il disturbo causato è di piccole dimensioni.

Elencare le Cause dei Guasti

Guasto del materiale, errore umano del personale operativo, errore umano del personale di manutenzione, condizioni esterne anomale.

Qualità e Competenze Richieste al Personale di Manutenzione

Formazione tecnica multi-scopo, formazione in attività di gestione e di organizzazione, conoscenze di base relative a costi e budget e del risparmio energetico del monitor, l'inquinamento ambientale, sicurezza del personale e dei materiali, opere esterne.

Definizione di Affidabilità

Probabilità che una macchina funzioni correttamente e nelle condizioni in cui è stata progettata.

Definizione di Manutenibilità

Probabilità che un sistema industriale possa svolgere i compiti di nuovo dopo un guasto, o la probabilità che un guasto possa essere riparato entro un determinato tempo.

Definizione di Disponibilità

Probabilità che una macchina gestisca un servizio, se necessario.

Elenco delle Funzioni di Manutenzione

Metodi, pianificazione e realizzazione (attuazione).

Manutenzione Correttiva Palliativa e Curativa. Interventi in Ciascun Caso

La manutenzione correttiva viene coinvolta quando si è verificato un guasto nella macchina.

Manutenzione palliativa: sono riparazioni, una messa in funzione su un titolo provvisorio, realizzato in situ, a volte senza interrompere il funzionamento di tutti gli interessati, che viene fatto nel primo livello e, talvolta, il secondo di manutenzione.

Manutenzione curativa: riparazione, eseguita in loco o laboratorio centrale, a volte dopo una transazione è divenuta definitiva e la manutenzione sono le caratteristiche della guarigione. Sono fatti a tutti i livelli di manutenzione.

Manutenzione Preventiva, Tipi e Caratteristiche

La manutenzione preventiva viene eseguita per diminuire la probabilità di fallimento.

Tipi:

• Preventiva sistematica o di linea per un arresto.
• Preventiva a turni: è il monitoraggio periodico dei turni di frequenza materiale a base.
• Preventiva condizionale: è quella che prevede di testare la macchina per conoscere il suo stato o se subisce qualche alterazione.