Qualità nella Costruzione e Architettura: Concetti, Controllo e Responsabilità

1. Concetto di Qualità nella Costruzione e Architettura

1.1. Introduzione. Definizioni. Qualità nella Storia.

Definizione di Qualità

In primo luogo, la Reale Accademia Spagnola definisce la qualità come la proprietà o l'insieme di proprietà intrinseche in una cosa che si può apprezzare, meglio o peggio, rispetto ad altre della sua specie.

La definizione più precisa per quanto riguarda la costruzione si riferisce a quella condizione, o a quell'insieme di condizioni, con cui un prodotto può soddisfare le esigenze di un gruppo o di una popolazione.

Altre definizioni:

• QUALITÀ: Il grado in cui un insieme di caratteristiche intrinseche soddisfa i requisiti (ISO 9000:2000).
• Qualità di un'entità (prodotto, processo, organizzazione, servizi, ecc.): Una collezione di caratteristiche che le conferiscono la capacità di soddisfare i bisogni identificati e quelli impliciti.
• QUALITÀ: La capacità di un insieme di caratteristiche intrinseche di un prodotto, sistema o processo di soddisfare le esigenze dei clienti e delle altre parti interessate.

Essere:

• Le caratteristiche sono caratteristiche distintive.
• I prodotti sono il risultato di un processo.
• Un sistema è un insieme di elementi correlati e reciprocamente interdipendenti.
• Un processo è un sistema di attività che utilizzano le risorse per trasformare gli input in output.
• I requisiti sono esigenze o aspettative generalmente stabilite, implicite o obbligatorie per legge.
• I clienti sono la persona o l'organizzazione che riceve un prodotto.
• Le parti interessate sono gruppi o individui che hanno un interesse nel successo di un'organizzazione.
• Un'organizzazione è un gruppo di persone e strutture con una chiara definizione di responsabilità, autorità e relazioni.

Da non confondere Qualità con Grado di Qualità.

Il grado di qualità è il grado o rango assegnato a diverse esigenze di qualità per prodotti, processi o sistemi che hanno lo stesso uso funzionale.

Alcuni aspetti della qualità:

• Rispetto dei requisiti.
• Soddisfazione del cliente.
• Idoneità all'uso.
• Competitività e Orientamento al futuro.

Requisiti di Qualità: espressione dei bisogni o la loro traduzione in un insieme di requisiti espressi in caratteristiche quantitative o qualitative di un'entità (prodotto, organizzazione, ecc.), che ne rendono possibile l'attuazione e la revisione. È importante che questi requisiti rispecchino le esigenze esplicite ed implicite del cliente, e devono essere espressi in termini di funzionalità e documentati.

Esigenze della Società: gli obblighi derivanti da leggi, regolamenti, norme, codici, statuti e altre considerazioni (tutela dell'ambiente, salute, sicurezza, risparmio energetico e delle risorse naturali). Si dovrebbe tener conto di tali esigenze in sede di definizione dei requisiti per la qualità.

Lo standard di settore ritiene pertanto che la qualità sia stata raggiunta quando sono state soddisfatte le esigenze del cliente, che in precedenza le ha espresse.

Pertanto, i parametri per definire la qualità in ogni prodotto devono possedere i seguenti concetti di qualità:

• Qualità della Progettazione: È il risultato delle attività svolte durante la fase preliminare della produzione.
• Qualità della Produzione e di Conformità: È la misura in cui i prodotti fabbricati sono conformi alle specifiche di progettazione.
• Qualità per il Cliente o Idoneità all'uso, che dovrebbe emergere dalle due precedenti.

Spirale della Qualità:

Modello concettuale di attività interdipendenti che influenzano la qualità lungo le diverse fasi, che iniziano con l'identificazione dei bisogni e terminano con la valutazione di come questi sono stati soddisfatti.

• Ricerche di mercato.
• Specifiche per la progettazione iniziale.
• Progetto: Redazione, Revisione.
• Piani: Di lavoro, sicurezza, qualità, e altri che potrebbero rendersi necessari.
• Esecuzione del lavoro: Pianificazione. Fornitura e stoccaggio di materiali. Controlli e prove.
• Consegna provvisoria, Messa in servizio, Consegna finale.
• Manutenzione, Facilità di smaltimento.

Nuovo approccio alla Qualità.

Il nuovo approccio alla qualità nella costruzione si basa su due idee fondamentali:

1. La responsabilità di tutti gli attori in ogni fase del processo.
2. Controllo della variabilità.

Il primo punto implica l'adozione di idee preventive, sistemi di feedback, il controllo in tutte le fasi del processo, il coinvolgimento di tutte le risorse umane, ecc.

Il secondo punto evidenzia la necessità di padroneggiare le tecniche statistiche per affrontare l'inevitabile variabilità dei risultati di ogni attività industriale. Da essa derivano tutte le tecniche di controllo, le ispezioni, le decisioni tecniche, i costi di rilavorazione, ecc.

La nuova mentalità si comprende meglio attraverso il confronto di concetti:

QUALITÀ - SICUREZZA
CONFORMITÀ - OBBLIGO
AUTORITÀ - MOTIVAZIONE
RESPONSABILITÀ - IRRESPONSABILITÀ
COSTO COMPLESSIVO - COSTI IMMEDIATI
PREVENZIONE - IMPROVVISAZIONE
COOPERAZIONE - DIFFIDENZA
CONTROLLO - DISORDINE
FEEDBACK - ASSENZA DI FEEDBACK
DURATA - PROVVISORIETÀ
MANUTENZIONE - ABBANDONO

La complessità del settore della costruzione richiede un doppio esercizio: la ricerca della qualità in ogni singolo elemento e la qualità generale. Un obiettivo che solo il committente è in grado di promuovere. Attendere la professionalità di ciascuno separatamente è ingenuo. Ogni parte può essere disposta a fare bene, ma agisce in ogni particolare lavoro secondo le condizioni stabilite dal committente.
L'impresa deve garantire la qualità e la totale soddisfazione del cliente al minor costo possibile.

Politica della Qualità del Governo.

• Azioni per promuovere la standardizzazione.
• Sviluppo di certificazione e omologazione.
• Promozione della sperimentazione di laboratorio e degli organismi di valutazione.
• Aiuto alle imprese per migliorare i loro processi di produzione.
• Sostegno alla ricerca e borse di studio per progetti innovativi.
• Supporto per nuovi materiali e tecnologie.
• Promozione della formazione attraverso corsi, seminari e pubblicazioni.
• Sensibilizzazione dell'utente alla domanda di qualità.
• Impedire l'ingresso di prodotti di bassa qualità che non soddisfano i requisiti di base.

Qualità nella Storia.

Il concetto di qualità, così come lo intendiamo oggi, è emerso nel ventesimo secolo, ma la ricerca dell'ottimo lavoro svolto è insita nella storia dell'uomo. Nel nostro tempo si gode di una qualità inferiore, in proporzione alle possibilità tecniche disponibili. In ogni civiltà si sono sviluppate le procedure necessarie per ottenere i livelli desiderati di perfezione.

In Egitto, ci sono alcuni rilievi in cui si vedono lavoratori che lavorano una pietra e misurano per controllare le sue dimensioni. Nell'anno 1550 a.C., il cubito reale fu standardizzato come unità di misura.

Il Codice di Hammurabi, re babilonese vissuto tra il 1728 e il 1686 a.C., prevedeva come principio di pena la ritorsione di legge. In uno degli articoli si legge che se qualcuno muore in una costruzione a causa del costruttore, il costruttore deve essere condannato a morte.

Nel XII secolo, l'artigiano fissava i prezzi e controllava le caratteristiche di ciò che produceva. Attraverso ordinanze di controllo di qualità che l'artigiano fissava o i clienti richiedevano.

Nel corso del XIII secolo, le corporazioni di mestiere si dotarono di una serie di norme per i prodotti e i materiali utilizzati, regolarizzarono le pratiche e le condizioni di lavoro, il tutto attraverso lo sviluppo di regolamenti che fissavano e normalizzavano la qualità dei prodotti. In definitiva, le corporazioni segnarono l'inizio del Controllo Qualità.

L'impresa di famiglia creata durante il Medioevo tramandava il segreto di famiglia di generazione in generazione, quasi fino ad oggi.

Il matematico francese Blaise Pascal nel 1654 sviluppò la teoria della probabilità, essenziale per consentire l'elaborazione di statistiche. Sempre nel 1642 creò un dispositivo meccanico in grado di eseguire addizioni e sottrazioni.
La rivoluzione industriale dei secoli XVII e XVIII trasformò il tessuto produttivo artigianale introducendo la generalizzazione del lavoro dipendente, con il risultato di critiche sulla qualità dei prodotti, il che comportò la separazione tra il lavoro e le sue caratteristiche.

Durante la rivoluzione industriale nel corso del XVIII e XIX secolo, a causa del continuo conflitto sociale e dello spostamento da una società agricola alla crescita delle fabbriche in cui si producevano grandi quantità di manufatti, fu creato il ruolo del supervisore, che fungeva da legame tra lavoratori e proprietari. I supervisori erano responsabili del controllo di qualità e sono considerati i pionieri del cosiddetto controllo di qualità.

La produzione di massa nel XIX secolo, con la divisione del lavoro in compiti semplici, impedì al lavoratore di avere una visione globale del prodotto e, quindi, delle sue caratteristiche.

Nei primi anni del Novecento, Taylor codificò le caratteristiche del settore industriale dell'epoca, affermando come un fatto indiscusso la pigrizia fisica dei lavoratori, che sarebbero motivati solo dal denaro, il che richiedeva il controllo della produzione per evitare errori. In generale, il lavoratore era considerato come un agente industriale, la cui psicologia era irrilevante.

Dopo la seconda guerra mondiale in Nord America si sviluppò il Controllo Qualità e si cominciò a parlare di Assicurazione Qualità (Quality Assurance).

La sfida divenne quella di ottenere una produzione di massa di qualità, non solo un artigianato di minoranza, necessario anche per altri motivi. Il disegno industriale e la padronanza della tecnologia hanno permesso ad alcuni settori di raggiungere qualcosa di vicino a quell'ideale.

1.2. Qualità in Architettura.

In architettura, il comportamento richiesto in termini di qualità per tutti i processi produttivi è più selettivo, in quanto comporta una serie di processi che combinano alta tecnologia e manipolazioni antiche, spesso effettuate da manodopera con scarsa qualifica e, in alcuni casi, da nuovi arrivati dal mondo agricolo.

L'architetto, in quanto coordinatore dell'intero processo di costruzione e soprattutto come soggetto competente per gli imprevisti che si verificano, deve definire e controllare la qualità di ciascuno dei migliaia di prodotti che progetta e che compongono i suoi progetti e, soprattutto, i risultati delle operazioni in cantiere.

L'attività del settore delle costruzioni, a differenza di altri settori (ad esempio, quello automobilistico), presenta caratteristiche peculiari:

1. La costruzione si sposta da un luogo all'altro. Pertanto, i materiali e i processi di costruzione possono essere differenti anche per le stesse squadre.
2. I suoi prodotti sono spesso unici e personalizzati.
3. Non esiste una linea di produzione. Ciò rende più complessa l'organizzazione e il controllo del lavoro.
4. È un settore che impiega una forza lavoro tradizionale e mutevole.
5. La manodopera scarsamente qualificata, con caratteristiche individuali e bassa motivazione, influisce negativamente sulla qualità effettiva del lavoro.
6. Il lavoro si svolge solitamente all'aperto, rendendo la protezione molto difficile.
7. L'utente ha scarsa influenza sulla qualità dei prodotti e si conforma spesso a ciò che gli viene offerto, richiedendo solo l'essenziale.
8. I progetti presentano solitamente definizioni ambigue per quanto riguarda alcuni aspetti, causando confusione nella realizzazione.
9. La gestione del cantiere è responsabile della progettazione e dell'esecuzione, ma ci sono interferenze quasi insormontabili da parte di altri soggetti coinvolti.
10. La precisione con cui si lavora nel settore della costruzione è spesso minima, causando un declino della qualità degli oggetti prodotti.

La costruzione è quindi un sistema molto flessibile che può accettare una serie di compromessi che, altrimenti, causerebbero un grave declino della qualità degli oggetti prodotti.

Qualità della Costruzione.

Requisiti Fondamentali nella Costruzione.

Inoltre, secondo la Direttiva Europea sui Prodotti da Costruzione, i prodotti devono soddisfare i seguenti requisiti di base:

1. Resistenza meccanica e stabilità.
2. Sicurezza in caso di incendio.
3. Igiene, salute e ambiente.
4. Sicurezza nell'uso.
5. Protezione contro il rumore.
6. Risparmio energetico e isolamento termico.

Per raggiungere questi obiettivi fondamentali, le soluzioni tecniche per soddisfare i requisiti essenziali sono offerte sotto forma di norme armonizzate, norme europee non armonizzate riconosciute e documenti tecnici che rappresentano un'alternativa all'offerta dell'industria all'avanguardia e un meccanismo per il riconoscimento della conformità basato su organismi privati di certificazione di parte terza accreditati per la concessione del marchio CE.

Requisiti Base dell'Edificio (LOE).

Per quanto riguarda la funzionalità:

• Uso: Fornitura di spazio e dimensioni sufficienti.
• Accessibilità: Disponibilità per persone con disabilità.
• Accesso ai servizi: Audiovisivi e di informazione delle telecomunicazioni secondo le norme.

Per quanto riguarda la sicurezza:

• Sicurezza strutturale.
• Sicurezza in caso di incendio.
• Sicurezza nell'uso.

In materia di abitabilità:

• Igiene, salute e ambiente.
• Protezione contro il rumore.
• Risparmio energetico e isolamento termico.

Rispetto alla normativa europea vigente, è essenziale che tutti i requisiti fondamentali siano soddisfatti, ma non tutti i requisiti di base sono essenziali. La ragione è che la LOE, essendo una legge specifica per l'edilizia, affronta aspetti che la direttiva europea non tratta. I requisiti sono l'espressione di bisogni e vengono tradotti in caratteristiche del prodotto e delle unità di lavoro, che, quando presenti, diventano specifiche.

1.3. Controllo Qualità.

Il controllo implica verifica, ispezione, intervento, ecc.

Il controllo qualità non si limita al rilevamento di difetti o non conformità, ma mira a prevedere e creare tecniche per migliorare la qualità del prodotto e del processo produttivo.

Nel controllo qualità, le missioni e gli obiettivi si concentrano su due aspetti principali:

1. Definire le caratteristiche del prodotto da controllare come indicatori di qualità.
2. Stabilire procedure appropriate per la produzione al fine di mantenere queste caratteristiche entro i limiti desiderati.

I prodotti dovrebbero durare per il tempo per cui sono stati progettati.

Questo è ciò che viene definito 'tecniche di affidabilità'. Per i componenti elettrici ed elettronici si definisce e controlla la loro vita utile, da cui si calcola la vita dei sistemi in cui vengono montati.

Ciò che è assolutamente chiaro è che qualsiasi prodotto o materiale, dal momento del concepimento fino a quando non può essere considerato adatto all'uso e al consumo, deve soddisfare una serie di prove o test di idoneità, relativi ai requisiti o alle specifiche.

1.4. Controllo in Architettura.

Nel corso del tempo, nei nuovi edifici sono stati inseriti in modo sistematico nuovi materiali, sistemi e tecniche, generando un processo totalmente diverso dal modo tradizionale di costruzione.

Logicamente, l'attuazione del sistema di controllo di qualità iniziò dalle strutture, ma nel tempo fu applicata anche ad altre unità di lavoro. Furono applicate norme di prova e controlli di qualità, ma in realtà questi esistevano a malapena.

La Direzione dei Lavori (l'architetto direttore) applicava i requisiti del capitolato generale o dei progetti, di solito molto vaghi, che in molti casi imponevano condizioni meramente soggettive, come ad esempio: 'il mattone sarà della migliore qualità'.

Attualmente, con processi e sistemi moderni che richiedono tolleranze sempre più stringenti, materiali che in precedenza potevano essere accettati con un semplice esame visivo (prove sensoriali), ora devono essere analizzati chimicamente o fisicamente. Inoltre, vi è l'intervento indesiderabile di elementi estranei nella direzione dei lavori (la proprietà), con un potere decisionale e di controllo, purtroppo, molto difficile da gestire.

Il controllo di qualità sui progetti è molto meno comune, ma richiede sempre più modifiche senza che venga riconosciuto un adeguato compenso economico.

1.5. Soddisfazione della Qualità come Requisito Funzionale dell'Utente.

I fattori che determinano un livello di qualità sono:

• L'Amministrazione, con i suoi regolamenti.
• La Committenza, con i suoi mezzi.
• La formazione professionale e le capacità.
• L'industria, con materiali e sistemi costruttivi.
• La Manodopera, con la sua formazione.
• L'Uso, con la formazione degli utenti.

A seconda del luogo di costruzione, il livello di qualità sarà diverso, in particolare in relazione alle consuetudini e alle risorse economiche di ciascun paese.

Bisogni Umani.

L'utente, nello svolgimento di ogni attività, necessita di uno spazio che, a seconda del rapporto tra i diversi elementi del gruppo, può essere convivente, indipendente, in connessione o in competizione.

Requisiti Psicofisiologici di Occupazione.

• Requisiti Acustici.
  Per l'architetto, la qualità acustica dell'edificio deve essere una grande preoccupazione, rispondendo ai bisogni dell'utente ed evitando soluzioni eccessive che porterebbero a un rifiuto.

Il requisito assoluto è non superare gli 85 decibel.

Comfort limitato a un massimo di:

• Lavoro domestico: 35-45 dB.
• Lavoro intellettuale: 35-40 dB.
• Riposo diurno: 30-35 dB.
• Riposo notturno: 25-30 dB.

D'altra parte, non è consigliabile che il livello sonoro sia inferiore a 20 dB.

• Requisiti Termoigrometrici.
  Logicamente, il microclima di comfort è determinato dalla zona climatica in cui si trova l'edificio, dal tipo di alloggio e dalle caratteristiche etnografiche e demografiche della popolazione.

I parametri che determinano il microclima in una stanza sono:

• Temperatura.
• Umidità.
• Mobilità dell'aria.
• Temperatura dell'aria interna.

• Requisiti di Purezza dell'Aria.
  Ci sono quattro elementi da considerare:

• Polveri.
• Gas.
• Microrganismi.
• Odori.

I requisiti supportati sono:

• La concentrazione di CO₂ deve essere inferiore allo 0,1%.
• La concentrazione di CO deve essere inferiore allo 0,003%.

• Requisiti di Sicurezza.

• La proprietà deve essere protetta da accessi indesiderati.
• Deve essere sicura dagli effetti atmosferici.
• In caso di incendio, gli occupanti devono poter essere evacuati facilmente.
• Non ci dovrebbero essere rischi meccanici, folgorazioni, soffocamento ed esplosione.

1.6. Qualità e Costi.

Concetto: I costi sostenuti per garantire e assicurare una qualità soddisfacente e affidabile, e le perdite subite quando una qualità soddisfacente non è ottenuta.

Obiettivi:

• Misurare l'efficacia del sistema qualità dell'impresa. Il migliore è quello che porta a un minor costo della qualità.
• Individuare le aree che richiedono attenzione e miglioramento.
• Stabilire obiettivi di miglioramento dei costi della qualità nel tempo.

Costi della Qualità.

Costi di Prevenzione:

• Sistema di gestione della qualità.
• Controllo di processo.
• Acquisto di attrezzature di misurazione, di prova, ecc.
• Formazione del personale e programmi motivazionali.
• Studi e prove speciali.
• Audit interni di qualità.

Costi di Valutazione:

• Prove sui materiali e ispezione del lavoro. Analisi dei risultati.
• Taratura e costi di manutenzione di apparecchiature di prova.
• Prove speciali di laboratorio o in cantiere.

Costi di Non Conformità:

• Scarti di materiali, prodotti o unità di lavoro difettosi: controprove, sostituzione materiali.
• Deterioramento dei materiali e dei prodotti immagazzinati, perdite evitabili o usura.
• Spese per reclami.
• Immobilizzazione o sottoutilizzo delle risorse umane e materiali.
• Costi o penali verso terzi per imprecisioni nel lavoro.
• Sanzioni per violazioni.
• Interessi passivi su anticipazioni e garanzie.
• Perdita di clientela.

Il costo della non qualità è quello che deriva dal mancato rispetto dei requisiti, cioè, dal rifiuto di materiali, prodotti, unità di lavoro, servizi, ecc.
Il costo della qualità può essere considerato come la somma di due concetti:

A. Costi di Adeguamento alla Qualità.

1. Costi di Prevenzione, che includono l'implementazione e la manutenzione di infrastrutture per garantire la qualità ed evitare i difetti. Tra questi vi sono:

• Implementazione e manutenzione dei sistemi di gestione della qualità.
• Controllo di Processo: risolvere i problemi di qualità che si presentano e adeguare il piano di qualità per il futuro.
• Acquisto di apparecchiature di collaudo e misurazione.
• Formazione del personale e programmi di motivazione alla qualità.
• Audit interni di qualità.

2. Costi di Valutazione (o Controllo), legati alla produzione e alla valutazione delle verifiche per valutare la conformità con i criteri e le procedure.

• Prove sui materiali e ispezione del lavoro.
• Taratura e costi di manutenzione di apparecchiature di prova.
• Analisi dei risultati e rispetto delle specifiche.
• Prove speciali di laboratorio o in cantiere.

B. Costi di Non Conformità (o Fallimento).

1. Costi di Non Conformità Interni.

• Sostituzione di materiali, prodotti o unità di lavoro difettosi.
• Scarti di materiali, prodotti o unità di lavoro difettosi.
• Deterioramento dei materiali e dei prodotti immagazzinati.
• Rilavorazioni o scarti evitabili.
• Controprove.
• Immobilizzazione del materiale in attesa di una soluzione.
• Costi aggiuntivi per mancanza di precisione nei lavori.
• Sanzioni per violazioni.
• Interessi passivi su anticipazioni e garanzie.

2. Costi di Non Qualità Esterni.

• Spese per reclami.
• Perdita di clientela.

In genere, la mancanza di qualità provoca il 35% dei reclami nel settore delle costruzioni, ponendolo al primo posto tra tutti i settori. La mancanza di qualità comporta costi economici tra il 5% e il 10% del fatturato del settore in un anno.

Infrastruttura della Qualità

Accreditamento Generale.

Accreditamento: la certificazione da parte di un organismo appropriato e riconosciuto delle strutture, capacità, obiettività, competenza e integrità di un ente, agenzia, persona o task force incaricata di fornire determinati servizi o operazioni.

• TEDAE: ENAC.
• Normazione: AENOR.

Certificazione:

Sulla Qualità:

• Ente di Certificazione: verifica del rispetto delle norme e specifiche tecniche.
• Laboratorio di Prova: Verifica della conformità mediante prove.
• Laboratorio di Taratura: tracciabilità delle prove e coerenza delle misure.
• Organismo di Audit: Audit dei sistemi di gestione della qualità e ambientale.

Sicurezza:

• Organismo di Controllo: Verifica del rispetto delle norme di sicurezza industriale.
• Audit Ambientali: Verifica del rispetto dei regolamenti ambientali.

1.7. Qualità Totale.

Le imprese sono sempre più interessate a fornire garanzia della qualità dei loro prodotti. Non è solo necessario fabbricare prodotti conformi, è necessario anche verificare la capacità dell'impresa di garantire la continuità in tale veste.

Nel sistema qualità sono evidenti tutti i quattro livelli che compongono il concetto evolutivo di qualità:

1. Controllo Qualità.
   Consiste nel verificare che le caratteristiche del prodotto realizzato siano conformi alle specifiche richieste.
   Si avvale del classico sistema di ispezione e controllo in laboratorio o sul campo.
2. Garanzia di Qualità.
   Questo termine implica l'elevazione della qualità a livello di priorità per l'attività dell'impresa, utilizzando strumenti come lo sviluppo di manuali e procedure, gli audit di qualità, e in ultima analisi l'accettazione della necessità di documentare e dimostrare la qualità.

Manuale della Qualità (di un'impresa):

È il documento che definisce la politica e gli obiettivi di qualità, il sistema di qualità e le pratiche di qualità di un'impresa per ottenere la qualità richiesta nei suoi prodotti.

Descrive tutte le misure adottate dall'impresa per ottenere la qualità di un determinato prodotto, facendo riferimento al Manuale della Qualità e agli standard di produzione e ispezione, aggiungendo le necessarie misure specifiche.

Nel settore delle costruzioni, l'ambito di un piano di qualità è quello di un singolo lavoro. Per questo lavoro si fa riferimento in modo specifico a:

• Procedure operative.
• Risorse.
• Sequenza delle attività relative alla qualità.
• Istruzioni precise applicabili, facendo riferimento al Manuale della Qualità dell'Impresa.
• Documenti contrattuali che devono essere forniti al cliente.

Un'impresa può avere diversi piani di qualità derivanti dall'attuazione della Politica della Qualità e della Garanzia di Qualità dell'impresa per un determinato prodotto.

Procedure Operative.

Conosciute come Standard di Produzione o Standard Operativi.

È il documento che definisce l'intero processo, sia di fabbricazione, assemblaggio o controllo, specificando l'ordine delle operazioni, le istruzioni specifiche, i criteri di accettazione e rifiuto per le ispezioni, il tipo di macchine e attrezzature.

Audit di Qualità.

Revisione metodica e indipendente effettuata per determinare se le attività e i risultati relativi alla qualità sono conformi ai requisiti stabiliti in precedenza, e per garantire che tali disposizioni siano attuate e siano adatte a raggiungere gli obiettivi.

Gli audit di qualità sono effettuati da persone non direttamente responsabili per le aree che si intendono controllare, lavorando principalmente con la collaborazione del personale di tali aree.

Uno degli obiettivi di un audit di qualità è valutare se sia necessario introdurre azioni correttive e di miglioramento. Da non confondere con l'attività di ispezione o monitoraggio, il cui obiettivo è il controllo di processo o l'accettazione del prodotto.

3. Qualità Totale.
   Il sistema qualità deve comprendere processi che non riguardano direttamente la qualità del prodotto. Il concetto di qualità integrata prevede lo sviluppo a diversi livelli, in modo che l'introduzione successiva di ciascuno di essi comporti un più alto grado di qualità, definita come il raggiungimento della Soddisfazione del Cliente, che è alla base della politica di qualità adottata dall'impresa.

4. Gestione della Qualità.
   L'insieme delle azioni volte a pianificare, organizzare e controllare la funzione della qualità in un'impresa.
   È l'attività che genera, inquadra e culmina nel sistema qualità complessivo.
   La Gestione della Qualità è responsabilità della direzione dell'impresa, ma si applica in generale a tutti i suoi membri.

1.8. Responsabilità Decennale dell'Architetto.

La Direzione dei Lavori (l'architetto, il geometra o l'ingegnere) ha una responsabilità civile e penale per 10 anni dal rilascio del certificato di completamento, per le carenze e i difetti che possono sorgere nell'opera durante questo periodo.

È una responsabilità presunta e, pertanto, è indispensabile che la parte che agisce dimostri l'esistenza di un danno effettivo, derivante da violazione del contratto, in quanto gli obblighi del professionista derivano dal contratto con il committente.

La responsabilità giuridica si configura in virtù della legge come una garanzia legale per la società, e comprende la responsabilità contrattuale nei confronti del committente e la responsabilità extracontrattuale verso terzi.

In alcune azioni legali della proprietà contro i professionisti, sono state richieste responsabilità anche oltre i dieci anni, coinvolgendo anche le responsabilità del committente.