Tecniche e Metodologie per la Pianificazione della Produzione Aggregata e il Master Production Schedule

Tecniche per la Pianificazione della Produzione Aggregata

Ci sono molti modelli per la pianificazione aggregata, che si possono differenziare in tre gruppi:

• Modelli Intuitivi o "Tentativi ed Errori": Per ottenere il piano di riferimento, si parte da uno o più piani sviluppati da risultati o esperienze passate, e da lì si sperimentano diversi miglioramenti per cercare di ridurre i costi.

Il metodo di "prova ed errore" utilizza spesso grafici per visualizzare le varie strategie di pianificazione.

• Modelli Analitici: Si basano su modelli matematici di due tipi:
  1. Programmazione Matematica: I più noti sono: Holt, Modigliani, Ruth, Simona. Esistono anche modelli basati sulla programmazione lineare e di trasporto, tra cui BOWMAN. Infine, si trovano modelli basati sulla programmazione obiettivo, come GOODMAN.
  2. Euristica: Il più noto è il modello di Gestione dei Coefficienti, che utilizza una serie di dati relativi a lavoro, produzione e decisioni di successo passate. Utilizzando tecniche di regressione, deriva le equazioni che meglio si adattano ai dati storici. Per quanto riguarda la Programmazione Parametrica, l'obiettivo è trovare una routine che permetta di determinare regole decisionali per il lavoro e la produzione.

Un modello euristico utilizzato nella pratica è il PSH (Production Switching Heuristic).

• Modelli di Simulazione: I modelli più utilizzati sono:
  1. Il Modello di Regola di Ricerca: Consiste nel prendere come punto di partenza un piano complessivo caratterizzato da certi valori che soddisfano le esigenze della produzione e calcolare il totale dei costi coinvolti.
  2. La Simulazione del Modello di Programmazione: Simile al precedente, ma viene utilizzata solo per casi specifici di domanda stagionale.

Il Master Production Schedule (MPS)

Il Master Production Schedule (MPS) specifica le quantità e le date di produzione relative a prodotti specifici, le quantità e le date relative ai componenti acquistati o trasformati, la sequenza di lavoro o i singoli ordini e, infine, a breve termine, l'assegnazione di risorse o di singole operazioni.

Per costruire il Master Production Schedule, il primo passo consiste nello scomporre la somma delle quantità in unità di prodotto finale, riflettendo il tempo e le attività necessarie per la loro realizzazione.

Dopo aver costruito tutto ciò, si ottiene un piano master proposto che sarà valido se il carico generato è compatibile con la capacità disponibile. Nel caso in cui la capacità sia sufficiente, il piano proposto diventa definitivo. Se non lo è, si devono adottare ulteriori capacità transitorie, aumentare o modificare il piano di produzione proposto.

Questo piano sarà la base valida di partenza per la pianificazione dei materiali.

Il processo utilizzato per la ripartizione è composto da cinque fasi:

• Decomposizione delle famiglie di prodotti del piano aggregato.
• Allocazione delle unità di prodotto in intervalli di tempo.
• Dimensionamento dei lotti di ordine e impostazione delle date per la loro realizzazione.
• Definizione del primo piano principale di produzione in base alle richieste.
• Determinazione della disponibilità a promettere (ATP) ai clienti.

Per verificare se il Master Production Schedule proposto è affidabile dal punto di vista della capacità, si utilizzano due tecniche:

• La Lista delle Capacità: Calcola i carichi generati dal Master Production Schedule.
• I Profili delle Risorse: Simile alla Lista delle Capacità, ma i carichi sono distribuiti tra i periodi, tenendo conto del momento in cui il prodotto finale e i componenti vengono alimentati.