Terminologia Essenziale per la Pianificazione della Produzione e Gestione dell'Inventario

Terminologia Essenziale per la Pianificazione della Produzione

Scorta di sicurezza: La quantità di inventario svolta in aggiunta alla domanda prevista.

Stockkeeping unità (SKU): Un termine comunemente usato per identificare un articolo di magazzino.

Disponibile a promettere: Una caratteristica dei sistemi MRP che identifica la differenza tra il numero di unità attualmente incluse nel piano principale e gli ordini reali (impresa) dei clienti.

Distinta base (BOM): Un file del computer che contiene la descrizione completa del prodotto, l'elenco dei materiali, parti e componenti e la sequenza in cui viene creato il prodotto.

Closed-loop MRP: L'utilizzo di dati reali dal sistema di produzione per aggiornare continuamente il sistema MRP. Il feedback è fornito in modo che la pianificazione possa essere ritenuta valida in ogni momento.

Master Production Schedule (MPS): Un piano graduale di tempo specificando il numero e quando l'azienda progetta di costruire ogni elemento finale.

Pianificazione dei fabbisogni di materiale (MRP): La logica per determinare il numero di parti, componenti e materiali necessari per produrre un prodotto. MRP fornisce anche il calendario specificando quando ciascuno di questi materiali, parti e componenti devono essere ordinati o prodotti.

Flow Manufacturing: Sistemi di pianificazione ibridi che uniscono la capacità di pianificazione e integrazione di informazioni MRP con la risposta di un sistema kanban JIT.

Pianificazione delle risorse di produzione (MRP II): Una versione estesa di MRP, che integra la finanza, contabilità clienti e fornitori, e altri processi di business nella pianificazione della produzione e le funzioni di controllo delle scorte che sono parte di un sistema MRP di base.

Dispacciamento: L'attività di avvio delle attività in programma.

Inizia la programmazione a ritroso da una data futura (in genere la data di scadenza) e gli orari delle operazioni richieste in ordine inverso. Indica l'ultimo momento in cui un ordine può essere avviato in modo che sia completato da una data specifica.

Finito il caricamento: Ogni risorsa è in programma nel dettaglio con il tempo ed eseguire l'installazione richiesta per ogni ordine. Il sistema determina esattamente ciò che verrà effettuato da ogni risorsa in ogni momento durante la giornata lavorativa.

Inoltra programmazione: Orari da ora al futuro per dire i primi che l'ordine può essere completato.

Il lavoro di carico infinito viene assegnato a un centro di lavoro sulla base di ciò che è necessario nel tempo. La capacità non è considerata.

Input / output (I / O): I lavori di controllo per essere immesse in un centro di lavoro non dovrebbero mai superare il lavoro di uscita previsto. Quando l'input supera l'uscita, si verificano ritardi nella costruzione al centro di lavoro che aumentano i tempi.

La regola di Johnson: Una regola di sequenziamento utilizzata per la pianificazione di qualsiasi numero di posti di lavoro su due macchine. La regola è progettata per ridurre al minimo il tempo necessario per completare tutti i lavori.

Processo limitato da persone: È la risorsa chiave che è prevista.

Processo limitato da macchine: L'attrezzatura è la risorsa fondamentale che è prevista.

Le regole di priorità: La logica utilizzata per determinare la sequenza di posti di lavoro in una coda.

Sequenziamento del processo: Determinazione di posti di lavoro che devono iniziare prima su una macchina o centro di lavoro.

Shop-piano (attività produttive): Un sistema di controllo per l'utilizzazione dei dati da officina per mantenere e comunicare informazioni sullo stato degli ordini shop e centri di lavoro.

Centro di lavoro: Area in un business in cui sono organizzate le risorse produttive e il lavoro è completato.

Sistema Net change: Un sistema MRP che calcola l'impatto di una variazione dei dati MRP (lo stato di inventario, BOM, o piano principale) immediatamente. Questa è una caratteristica comune nei sistemi attuali.

Assegnazione metodo: Un caso particolare del metodo di trasporto di programmazione lineare che viene utilizzato per assegnare un determinato numero di posti di lavoro con lo stesso numero di macchine.