Tecniche di Fusione a Cera Persa: Ottimizzazione dei Canali di Colata

Fontane o Canali di Colata

Il canale di colata (o jito) consente la comunicazione tra il modello in cera e il crogiolo; è il percorso attraverso il quale il metallo fuso riempie il vuoto lasciato dalla cera persa dopo la combustione all'interno del rivestimento. Per un corretto funzionamento, devono essere soddisfatti tre requisiti fondamentali:

• Il canale deve permettere la fuoriuscita della cera fusa dallo stampo.
• Deve consentire al metallo fuso di fluire agevolmente all'interno dello stampo.
• Il metallo nel canale deve rimanere allo stato liquido per un tempo leggermente superiore rispetto alla lega che ha riempito lo stampo.

I canali possono essere realizzati in metallo, plastica o cera. Il punto di inserimento deve essere posizionato nella parte più voluminosa del modello in cera, lontano dai margini, preferibilmente su cuspidi non funzionali di grandi dimensioni.

Posizionamento e Geometria

Il punto di inserimento deve permettere al metallo fuso di raggiungere tutti i settori dello stampo senza dover fluire in direzione opposta alla forza del getto. Il canale facilita inoltre il corretto posizionamento del modello nel cilindro. È fondamentale considerare l'angolo di posizionamento della materozza, evitando angoli retti o bordi troppo taglienti.

Fattori che influenzano il posizionamento dei canali

• Spessore dei canali: Lo spessore deve permettere il riempimento dello stampo nel minor tempo possibile.
• Camera di risucchio: Serve a compensare il ritiro del metallo durante il raffreddamento, garantendo un getto denso e privo di porosità. La distanza ideale dal modello in cera è pari o inferiore a 1 mm. Se i canali sono corti e spessi, la camera di risucchio potrebbe non essere necessaria, poiché il cono di colata assolve a questa funzione.
• Lunghezza dei canali: È determinata dalla distanza tra il fondo del cilindro e il modello; la distanza ideale è di 6 mm e non dovrebbe superare 1 cm.

Gestione del centro termico del cilindro

Durante il processo, il cilindro viene riscaldato in forno per un tempo e a una temperatura prestabiliti. Una volta estratto, il cilindro subisce una rapida perdita di calore negli strati esterni, mentre il nucleo centrale trattiene il calore più a lungo: questa zona è definita "centro termico". Poiché quest'area si restringe col passare del tempo, si consiglia di procedere alla colata immediatamente dopo l'estrazione dal forno.

È essenziale che:

• I pezzi da fondere siano posizionati fuori dal centro termico.
• I canali di colata siano situati all'interno del centro termico.

Posizionando i canali nella zona calda, il metallo rimane liquido più a lungo, permettendo di alimentare le corone e ottenendo una fusione più densa e priva di segni di risucchio. Tutti questi fattori sono interconnessi e devono essere valutati insieme alla temperatura di preriscaldo del cilindro, al tipo di metallo utilizzato e alla tipologia di rivestimento impiegato.